數控車床加工的基本原則：先進行工件的粗加工，把工件的剩余資料去掉，然后進行精加工;加工中應避免振蕩的發生;避免工件加工時的熱變性，形成的振蕩發生有許多原因，可能是負載過大;可能是數控車床和工件的共振，或許可能是數控車床的剛性缺乏，也可能是刀具鈍化后形成的，咱們能夠通過下述方法來減小振蕩;減小橫向進給量和加工深度，檢查工件裝夾是否牢靠，提高刀具的轉速后者下降轉速能夠下降共振，別的，查看是否有必要的更換新的刀具。
以下是關于數控車床操作技巧的各種分類：
一、數控車床編程技巧
由于數控車床對加工的產品精度要求較高，所以在編程時需求考慮的事項有：
1. 數控車床零件的加工順序：
先鉆孔后平端(這是避免鉆孔時縮料);
先粗車，再精車(這是為了確保零件精度);
先加工公役大的最后加工公役小的(這是確保小公役尺度外表不被劃傷及避免零件變形)。
2. 數控車床依據資料硬度挑選合理的轉速、進給量及切深：
1)碳鋼資料挑選高轉速，高進給量，大切深。如：1Gr11，挑選S1600、F0.2、切深 2mm;
2)硬質合金挑選低轉速、低進給量、小切深。如：GH4033，挑選S800、F0.08、 切深0.5mm;
3)鈦合金挑選低轉速、高進給量、小切深。如：Ti6，挑選S400、F0.2、切深0.3mm。以加工某零件為例：資料為K414，此資料為特硬資料，通過多次試驗，最終挑選為S360、F0.1、切深0.2，才加工出合格零件。
二、數控車床調試技巧
零件在編完程序，對好刀后需求進行試切調試，為了避免程序上出現錯誤和對刀的失誤，形成撞機事故，咱們應該先進行空行程模仿加工，在數控車床的座標系里邊對刀具向右整體平移零件總長的2——3倍;然后開端模仿加工，模仿加工完結今后確認程序及對刀無誤，再開端對零件進行加工，首件零件加工完結后，先自檢，確認合格，再找專職查驗檢查，專職查驗確認合格后這才表明調試完畢。
三、數控車床完結零件的加工
零件在首件試切完結后，就要進行成批出產，但首件的合格并不等于整批零件就會合格，由于在加工過程中，因加工資料的不同會使刀具發生 磨損，加工資料軟，刀具磨損就小，加工資料硬，刀具磨損快，所以在加工過程中，要勤量勤檢，及時添加和減少刀補值，確保零件的合格。
以某零件為例，加工資料為K414，加工總長為180mm，因資料特硬，加工中刀具磨損非常快，從起點到終點，因刀具磨損都會發生10—20mm的稍度，所以，咱們必須在程序里人為的加入10——20mm的稍度，這樣，才能確保零件的合格。
四、數控車床對刀技巧
對刀分為對刀儀對刀及直接對刀。我廠大部分車床無對刀儀，為直接對刀，以下所說對刀技巧為直接對刀。
先挑選零件右端面中心為對刀點，并設為零點，數控車床回原點后，每一把需求用到的刀具都以零件右端面中心為零點對刀;刀具接觸到右端面輸入Z0點擊測量，刀具的刀補值里邊就會自動記錄下測量的數值，這表明Z軸對刀對好了，X對刀為試切對刀，用刀具車零件外圓少些，測量被車外圓數值(如x為20mm)輸入x20，點擊測量，刀補值會自動記錄下測量的數值，這時x軸也對好了;這種對刀方法，就算數控車床斷電，來電重啟后依然不會改動對刀值，可適用于大批量長時間出產同一零件，其間封閉車床也不需求重新對刀。